Niestandardowe rozwiązania do transportu materiałów: jak projektować sprzęt i regały

Menedżer ds. dystrybucji, z którym współpracowaliśmy w zeszłym roku, stanął przed znanym problemem: liczba SKU podwoiła się w ciągu dwóch lat, dokładność kompletacji spadała, a standardowe regały paletowe i kontenery o różnych rozmiarach zmusiły kierowców wózków widłowych do pokonywania dwukrotnie większej odległości w przypadku każdego zamówienia. Wniosek z tego projektu jest prosty: gotowy sprzęt montowany kawałek po kawałku rzadko zapewnia taki sam rezultat, jak niestandardowe rozwiązanie do transportu materiałów zaprojektowane z uwzględnieniem ograniczeń związanych z ładunkiem, przepływem i budynkiem konkretnego magazynu. Gdy sprzęt, kontenery i regały są określone razem, poprawia się przepustowość, zmniejszają się szkody, a operacja zyskuje wydajność bez zwiększania powierzchni.

Co faktycznie obejmują niestandardowe rozwiązania w zakresie transportu materiałów?

Niestandardowe rozwiązanie do transportu materiałów nie jest pojedynczą maszyną. Jest to zintegrowana kombinacja czterech systemów wyposażenia, które są wspólnie określone, tak aby każde przekazanie w magazynie przebiegało bezproblemowo:

• Sprzęt do obsługi takie jak ręczne wózki paletowe, elektryczne wózki paletowe, elektryczne wózki podnośnikowe i półelektryczne wózki podnośnikowe, wybrane na podstawie masy ładunku, wysokości podnoszenia i szerokości korytarza.
• Pojemniki do przechowywania w tym plastikowe palety, skrzynki na torby, skrzynki i pojemniki do przewozu luzem, wybrane według rozmiaru produktu, wagi i kompatybilności z regałami.
• Materiały opakowaniowe takie jak folia stretch i taśmy, dopasowane do wymogów stabilności ładunku każdej przesyłki.
• Regały magazynowe w tym selektywne regały paletowe, regały wjazdowe, regały wypychające, regały przepływowe do kartonów i zautomatyzowane systemy magazynowania, uporządkowane według docelowej gęstości i przepustowości.

Wartość określenia tych czterech systemów razem polega na tym, że stają się one jednym procesem roboczym. Paleta pasująca do powierzchni regału, torba pasująca do głębokości półki i układarka sięgająca do górnej belki bez konieczności tworzenia ponadgabarytowego korytarza – wszystko to zmniejsza straty związane z ruchem i przestrzenią.

Gęstość przechowywania: najpierw wybór architektury regałów

W większości projektów magazynowych decyzja o regałach decyduje o wszystkim innym. Regały określają, ile pozycji palet mieści się na danej powierzchni, ile podróży odbywa się między przyjęciem a składowaniem oraz ile wózków widłowych lub układarek potrzebuje dana operacja. Rozwiązania niestandardowe rozpoczynają się od obliczenia wymaganej gęstości na podstawie profilu zapasów: ile jednostek SKU, ile palet na jednostkę SKU i czy przepływ ma być FIFO czy LIFO.

Wykres pokazuje wskaźnik gęstości dla kilku architektur regałów, z regałem selektywnym ustawionym na 100. Regał o podwójnej głębokości zwiększa gęstość do około 140 poprzez przechowywanie dwóch palet głęboko w każdej wnęce, kosztem zmniejszonej selektywności. Przestrzeń w korytarzach handlowych z regałami typu push-back i wjezdnego zapewnia znacznie większą liczbę palet. Regał przepływowy palet łączy w sobie wysoką gęstość z rotacją FIFO, co ma znaczenie w przypadku towarów łatwo psujących się. Regał wahadłowy i gęstość wypychania AS/RS odpowiednio powyżej 220 i powyżej 260 przy dodawaniu automatyzacji. Praktyczną konsekwencją jest to, że dwa magazyny tej samej wielkości mogą potrzebować zupełnie innych regałów, jeśli w jednym mieści się 2000 jednostek SKU, a w drugim 50.

W przypadku operacji, które wymagają najwyższej gęstości bez poświęcania zautomatyzowanej kontroli, a dostosowane do indywidualnych potrzeb regały AS/RS do automatycznego przechowywania jest jedną z opcji, gdy powierzchnia jest droga, a dostępność siły roboczej jest ograniczona.

Dostosowane regały ASRS do wytrzymałych, w pełni zautomatyzowanych, inteligentnych rozwiązań do przechowywania Yancheng Bingo Machinery Equipment Co., Ltd to dostosowane do potrzeb Chin regały ASRS do wytrzymałych, w pełni zautomatyzowanych, inteligentnych rozwiązań do przechowywania ... Zobacz produkt →

Dopasowanie sprzętu do obsługi do profilu ładunku

Sprzęt do obsługi manipulacyjnej to miejsce, w którym ładowność i wysokość podnoszenia są dopasowywane do planu regałów. Poniższy wykres kolumnowy przedstawia drabinę o udźwigu znamionowym, z którą powszechnie pracujemy, od ręcznego układarki o udźwigu 1000 kg do elektrycznego wózka podnośnikowego EPS o udźwigu 3000 kg.

Wykres kolumnowy porządkuje typowe pojemności znamionowe od najmniejszej do największej dla określonych przez nas rodzin sprzętu. Ręczny wózek podnośnikowy o udźwigu 1000 kg nadaje się do lekkich obciążeń konserwacyjnych i bardzo wąskich przestrzeni, gdzie sprzęt zasilany jest niepraktyczny. Elektryczny wózek podnośnikowy o masie 1500 kg radzi sobie ze średnimi ładunkami w mniejszych obiektach. Klasa 2000 kg, reprezentowana tutaj przez wózek półelektryczny, odpowiada wadze w pełni załadowanej standardowej palety i jest najczęściej wybieranym asortymentem. Ręczny wózek paletowy o masie 2500 kg pozostaje podstawą do przemieszczania się w poziomie po płaskich podłogach. Układarka EPS o masie 3000 kg z stojakiem przewozi ciężkie palety podczas jazdy operatora, co zmniejsza zmęczenie podczas pracy z dużą częstotliwością. Wybranie klasy poniżej rzeczywistej masy ładunku to najszybszy sposób na wygenerowanie awarii, natomiast przekroczenie tej klasy zwiększa koszty i zmniejsza zwrotność.

W przypadku ciężkich ładunków na paletach przy pracy z dużą częstotliwością: a Elektryczny wózek podnośnikowy EPS o udźwigu 3000 kg może zmniejszyć zmęczenie operatora i skrócić czas cyklu.

Elektryczny wózek podnośnikowy EPS o udźwigu 3000 kg dla producenta logistyki, fakt Yancheng Bingo Machinery Equipment Co., Ltd to chiński elektryczny wózek podnośnikowy EPS o udźwigu 3000 kg o dużej wytrzymałości dla producenta logistyki i producenta OEM... Zobacz produkt →

Pojemniki i opakowania Uzupełnij ładunek jednostkowy

Kontenery magazynowe zasługują na osobną uwagę, ponieważ określają obciążenie jednostkowe, jakie musi obsłużyć każdy inny system. Palety z tworzyw sztucznych są dostępne w regionalnych rozmiarach, takich jak 1200 x 1000 mm na całym świecie, 1200 x 800 mm w Europie i 1100 x 1100 mm w Azji, a także w konfiguracjach podstawowych z dziewięcioma, sześcioma lub trzema prowadnicami. Pojemniki i skrzynki mają pojemność od około 1 litra w przypadku małych części do kilkuset litrów w przypadku transportu luzem, w tym układania w stosy, składania i dzielenia. Owinięcie rozciągliwe i wiązanie, a następnie ustabilizowanie ładunku przed wysyłką. A Paleta plastikowa z sześcioma prowadnicami o wymiarach 1200 x 1000 mm to typowy koń pociągowy w magazynie, ale przed złożeniem zamówienia należy sprawdzić dokładny projekt palety pod kątem rodzaju regału, kierunku wjazdu wózka widłowego i masy ładunku.

Plastikowa paleta o wymiarach 1200 x 1000 mm z sześcioma prowadnicami do zastosowań logistycznych Producent, fabryka - Yancheng Bingo Machinery Equipment Co., Ltd to chiński producent plastikowych palet o wymiarach 1200 x 1000 mm z sześcioma prowadnicami do zastosowań logistycznych i firma OEM... Zobacz produkt →

Ocena rozwiązania niestandardowego: sześć kryteriów, które mają znaczenie

Kiedy porównujemy listę gotowego sprzętu z niestandardowym rozwiązaniem do transportu materiałów, sześć kryteriów wyjaśnia większość różnic w wydajności. Poniższa tabela radarowa ocenia oba podejścia w skali od jednego do dziesięciu według tych kryteriów.

Wykres pokazuje kompromis, z jakim muszą się zmierzyć kupujący na początku projektu. Standardowa instalacja ma wyższą ocenę pod względem kosztów początkowych, ponieważ wykorzystuje ceny katalogowe i minimalną ilość inżynierii. Rozwiązanie niestandardowe uzyskuje niższy wynik na tej osi, ponieważ prace projektowe i niestandardowe komponenty zwiększają początkowe koszty. Rozwiązanie niestandardowe uzyskuje wówczas znacznie lepsze wyniki pod względem wykorzystania przestrzeni, przepustowości i elastyczności, ponieważ każdy poziom regału, szerokość korytarza i rozmiar pojemnika są dopasowane do rzeczywistego asortymentu produktów. Bezpieczeństwo poprawia się również, gdy sprzęt jest dobierany pod kątem rzeczywistej wysokości ładunku i przebiegu pracy operatora, a nie dostosowywany na podstawie modelu ogólnego. W całym okresie użytkowania magazynu zalety te rekompensują początkową różnicę w kosztach, dlatego nigdy nie należy dokonywać porównań wyłącznie na podstawie ceny zakupu.

Trajektoria kosztów: dlaczego zwrot następuje w ciągu kilku lat

Ten wykres liniowy porównuje wskaźnik kosztów operacyjnych konfiguracji standardowej i rozwiązania niestandardowego w ciągu pięciu lat, przy czym pierwszy rok konfiguracji standardowej wynosi 100.

Poniższy wykres porównuje wskaźnik kosztów operacyjnych standardowej konfiguracji sprzętu i niestandardowego rozwiązania do transportu materiałów w ciągu pięciu lat. Standardowa konfiguracja zaczyna się od niższej kwoty, ponieważ obejmuje wyposażenie katalogowe i minimalne opłaty za planowanie. Jednak krzywa kosztów stale rośnie, ponieważ nieefektywne układy, niedopasowane kontenery i duże odległości do przebycia skutkują większą liczbą godzin pracy, uszkodzeniem produktów i przestojami. Rozwiązanie niestandardowe zaczyna się o około dwanaście procent wyżej w pierwszym roku ze względu na projekt, konfigurację i niestandardowe komponenty. Po trzecim roku krzywa niestandardowa spłaszcza się, podczas gdy krzywa standardowa stale rośnie, więc skumulowana różnica rośnie w drugiej połowie porównania. W rzeczywistych projektach ten schemat zwykle pojawia się jako okres zwrotu inwestycji w przypadku niestandardowego rozwiązania wynoszący od dwóch do trzech lat.

Stosowanie niestandardowych rozwiązań w różnych branżach

Niestandardowe rozwiązania w zakresie transportu materiałów nie ograniczają się do jednego typu magazynu. Proces projektowania zmienia się w zależności od branży, ale metoda jest taka sama: zdefiniuj jednostkę ładunkową, zdefiniuj przepływ, a następnie wybierz pasujący sprzęt i kontenery. To tu jest nasz rozwiązania branżowe strony, które obejmują pięć kluczowych sektorów, mogą pomóc w przejściu od ogólnego układu do planu konkretnego pod względem operacyjnym.

Każdy wiersz tabeli reprezentuje inny zestaw ograniczeń operacyjnych. W zakładzie produkcyjnym priorytetem jest przepływ małych części na linię, natomiast w magazynie chłodniczym priorytetem jest ścisła rotacja i powierzchnie łatwe do mycia. Wspólnym wątkiem jest to, że wybrany sprzęt musi wytrzymać określoną jednostkę ładunkową, niezależnie od tego, czy jest to kontener zbiorczy o pojemności 600 litrów, czy skrzynia o pojemności 6 litrów.

Etapy opracowania niestandardowego rozwiązania do transportu materiałów

Niezawodne, niestandardowe rozwiązanie do transportu materiałów opiera się na pięcioetapowym procesie, a pominięcie któregokolwiek z tych kroków jest głównym powodem, dla którego projekty nie spełniają oczekiwań.

1. Zdefiniuj obciążenie jednostkowe. Dokumentuj każdy rozmiar produktu, wagę, powierzchnię palety i sposób przechowywania, w tym wymagania dotyczące regałów i układania w stosy.
2. Zmierz przepływ. Rejestruj liczbę przyjęć, czas odkładania, częstotliwość kompletacji i szczyty wysyłek, aby rozwiązanie było dostosowane do rzeczywistego obciążenia pracą, a nie średniego.
3. Dopasuj klasę sprzętu. Wybierz sprzęt przeładunkowy według udźwigu, wysokości podnoszenia i szerokości korytarza, a kontenery według objętości i trwałości.
4. Symuluj układ. Przed zakupem przetestuj układ regałów, wymiary korytarzy i ścieżki sprzętu pod kątem danych dotyczących przepływu.
5. Zaplanuj wdrożenie. Należy uporządkować instalację w taki sposób, aby można było kontynuować prace podczas uruchamiania regałów i sprzętu.

Na każdym etapie powstaje konkretna specyfikacja. Rezultatem jest zestawienie materiałów, które jest wewnętrznie spójne, co właśnie jest zaletą dostawcy obsługującego wiele kategorii.

Różnica między zakupem sprzętu a opracowaniem niestandardowego rozwiązania do transportu materiałów sprowadza się do integracji. Gdy palety, skrzynki, regały, ciężarówki i materiały opakowaniowe są określone jako jeden system, magazyn działa przy mniejszej liczbie zmarnowanych podróży, większej gęstości składowania i niższych kosztach operacyjnych. Zacznij od jednostki ładunkowej i przepływu, wybierz architekturę regałów, a następnie dopasuj każdy kontener i maszynę do tego planu. Jeśli realizujesz ten proces w przypadku nowego obiektu lub istniejącej operacji, omówienie układu z dostawcą obsługującym wszystkie cztery systemy sprzętu może szybko ujawnić, gdzie bieżący plan jest zbyt duży, zbyt mały lub niedopasowany. Możesz skontaktować się z naszym zespołem poprzez strona kontaktowa z wymiarami budynku, liczbą SKU i profilem obciążenia, a my możemy pomóc przełożyć te dane na spójną specyfikację.