Co to jest regał paletowy?

A regały paletowe System to konstrukcja do przechowywania materiałów zaprojektowana do przechowywania towarów ułożonych na paletach na wielu poziomach poziomych w magazynie lub obiekcie dystrybucyjnym. Jest to najczęściej stosowane rozwiązanie do przechowywania w magazynach komercyjnych na całym świecie , umożliwiając obiektom maksymalizację przestrzeni pionowej, systematyczne organizowanie zapasów i zapewnianie dostępu wózkiem widłowym lub wózkiem wysokiego składowania do każdej przechowywanej palety.

W najbardziej podstawowej wersji regały paletowe składają się z pionowych stalowych ram (kolumn), poziomych belek nośnych rozpiętych między słupkami oraz różnych usztywnień i akcesoriów zabezpieczających. Palety załadowane towarami są umieszczane na belkach za pomocą wózków widłowych, tworząc uporządkowane rzędy i poziomy składowania rozciągające się w górę na całą dostępną wysokość magazynu – zwykle sięgającą 6 do 12 metrów lub więcej w nowoczesnych magazynach wysokiego składowania.

Podstawowym celem regałów paletowych jest przekształcenie surowej powierzchni podłogi w objętościową pojemność magazynową. Magazyn o wysokości 6 metrów w świetle i standardowym systemie regałów selektywnych może składować trzy do czterech razy więcej miejsc paletowych niż ta sama powierzchnia podłogi, na której układane są podłogi na jednym poziomie, co sprawia, że regały są jedną z inwestycji o największym wpływie, jaką może ponieść operacja logistyczna.

Podstawowe elementy systemu regałów paletowych

Zrozumienie elementów konstrukcyjnych regałów paletowych pomaga operatorom prawidłowo określić, zainstalować i konserwować systemy. Każdy element odgrywa określoną rolę na ścieżce ładunku od składowanego towaru do poziomu magazynu.

Ramy pionowe

Ramy pionowe stanowią pionowy szkielet konstrukcji regału. Każda rama składa się z dwóch pionowych kolumn połączonych poziomymi i ukośnymi stężeniami, tworząc sztywny panel. Produkowane są w różnych wysokościach (zwykle od 3 do 12 metrów), głębokościach (600 mm do 1100 mm) i profilach przekrojowych (zazwyczaj o przekroju C lub stali o przekroju otwartym), aby dostosować się do różnych wymagań dotyczących obciążenia i wysokości. Profil kolumny pionowej określa nośność systemu regałowego — cięższe profile przenoszą większe obciążenia i wytrzymują większe siły zginające powstałe w wyniku uderzenia.

Załaduj belki

Belki nośne to poziome elementy stalowe, które łączą pary pionowych ram i bezpośrednio podtrzymują ładunek palet. Są dostępne w różnych długościach (zwykle od 1800 mm do 3600 mm) i głębokościach sekcji, aby pomieścić rozpiętości pojedyncze, podwójne lub potrójne palety. Belki łączą się z pionowymi ramami za pomocą klipsa zabezpieczającego lub systemu łączników blokujących, umożliwiając regulację wysokości w standardowych krokach co 50 mm lub 75 mm, aby dopasować je do różnych wysokości palet i produktów bez użycia narzędzi.

Poziomy belek i konfiguracja pola

Pojedyncze pole regałowe składa się z dwóch ram pionowych z zestawem belek nośnych na każdym poziomie składowania. Liczba poziomów belek na przęsło zależy od wysokości ramy i wymaganego prześwitu nad każdą paletą. Pomieści typową 6-metrową ramę pionową ze standardowymi paletami o wysokości 1200 mm trzy do czterech poziomów belek , z których każda mieści jedną, dwie lub trzy palety, w zależności od długości belki i wymiarów palety.

Płyty podstawy i kotwy podłogowe

Każda rama pionowa osadzona jest na płycie podstawy, która rozkłada obciążenie punktowe na płytę podłogową magazynu. Płyty podstawy są mocowane do podłogi za pomocą kotew chemicznych lub mechanicznych określonych przez inżyniera budowlanego na podstawie obciążenia regału i specyfikacji płyty betonowej. Prawidłowe zakotwienie w podłodze jest wymogiem krytycznym dla bezpieczeństwa i jest wymagane przez standardy instalowania regałów na większości rynków.

Akcesoria bezpieczeństwa i ochrony

W pełni określona instalacja regałowa obejmuje szereg akcesoriów zabezpieczających: osłony kolumn i zabezpieczenia końców korytarzy pochłaniające uderzenia wózka widłowego, rozpórki rzędów zapewniające stałą szerokość korytarzy między sobą, wsporniki palet lub pomosty druciane dla palet o niestandardowych rozmiarach, kołki zabezpieczające na łącznikach belek oraz znaki ładunku wyświetlające maksymalne dopuszczalne obciążenie na półkę i na poziom. Komponenty te są niezbędne zarówno dla bezpieczeństwa konstrukcji, jak i zgodności z przepisami.

Rodzaje systemów regałów paletowych

Regały paletowe nie są pojedynczym produktem — to rodzina systemów magazynowania, z których każdy został zaprojektowany z myślą o innej równowadze gęstości przechowywania, selektywności, przepustowości produktów i kompatybilności sprzętu do obsługi. Wybór odpowiedniego typu ma fundamentalne znaczenie dla wydajności magazynu.

Selektywne regały paletowe

Regały selektywne to najpopularniejszy na świecie typ regałów, charakteryzujący się składowaniem palet o pojedynczej głębokości i bezpośrednim dostępem do każdej pozycji paletowej z korytarza. Oferuje 100% selektywności — każdą paletę można odzyskać bez przenoszenia kolejnej — co czyni ją idealną w przypadku operacji o dużej liczbie SKU, mieszanych zapasach lub wymaganiach dotyczących rotacji „pierwsze weszło, pierwsze wyszło” (FIFO). Jego prostota, elastyczność i kompatybilność ze standardowymi wózkami widłowymi z przeciwwagą i wysięgnikiem sprawiają, że jest to domyślny wybór dla większości ogólnych zastosowań magazynowych.

Regały o podwójnej głębokości

Regały o podwójnej głębokości przechowują palety w dwóch pozycjach na głębokość na tor, do których można uzyskać dostęp z jednego korytarza za pomocą wózka wysokiego składowania o podwójnej głębokości. Ta konfiguracja zwiększa gęstość przechowywania o około 30 do 40% w porównaniu do regałów selektywnych o pojedynczej głębokości poprzez zmniejszenie liczby wymaganych korytarzy kosztem zmniejszonej selektywności – dostęp do tylnej palety na każdym pasie możliwy jest dopiero po usunięciu palety przedniej. Nadaje się do operacji z wieloma paletami tego samego SKU i umiarkowanych wymagań dotyczących przepustowości.

Regały wjezdne i przejezdne

Regały wjezdne pozwalają wózkom widłowym wjeżdżać bezpośrednio na konstrukcję regału w celu umieszczania lub pobierania palet na ciągłych prowadnicach szynowych. Pasy mogą być Głębokość od 5 do 10 lub więcej palet co sprawia, że jest to opcja regałów statycznych o największej gęstości do przechowywania masowego jednorodnych produktów. Regały wjezdne działają na zasadzie „ostatni weszło, pierwsze wyszło” (LIFO) (jeden korytarz dostępu na tor), natomiast regały wjazdowe mają korytarze dostępowe na obu końcach każdego toru, umożliwiając rotację FIFO. Systemy te są powszechnie stosowane w chłodniach i magazynach żywności luzem, gdzie przechowywana jest niewielka liczba jednostek SKU w bardzo dużych ilościach.

Regały typu push-back

Regały typu push-back wykorzystują zazwyczaj system wózków i szyn na każdym torze Głębokość od 2 do 5 palet . Po załadowaniu nowej palety, istniejące palety są wypychane z powrotem na pochyłe wózki. Po zdjęciu przedniej palety pozostałe palety toczą się do przodu pod wpływem siły ciężkości. System ten łączy w sobie rozsądną gęstość składowania z dostępem LIFO z jednej strony, przy użyciu standardowych wózków wysokiego składowania bez żadnych specjalnych osprzętów.

Regały przepływowe palet

W regałach z przepływem palet (lub grawitacją) zastosowano nachylone tory rolek lub kół, które umożliwiają grawitacyjny przepływ palet od strony załadunkowej do powierzchni kompletacyjnej. Palety są ładowane z tyłu i pobierane z przodu, co zapewnia prawdziwy obrót FIFO automatycznie bez jakiejkolwiek interwencji operatora. System ten jest szczególnie skuteczny w przypadku towarów łatwo psujących się, farmaceutyków i produktów, w przypadku których obowiązują rygorystyczne wymagania dotyczące rotacji dat. Można osiągnąć głębokość linii od 10 do 20 pozycji paletowych, co zapewnia bardzo wysoką gęstość składowania.

Regały wspornikowe

Regały wspornikowe wykorzystują poziome ramiona wystające z centralnej kolumny zamiast zamkniętych półek z belkami, dzięki czemu idealnie nadają się do przechowywania długich przedmiotów o nieregularnych kształtach, które nie mieszczą się w konwencjonalnych półkach regałowych — w tym drewna, prętów stalowych, rur, mebli i materiałów arkuszowych. Chociaż nie jest to system regałów paletowych w konwencjonalnym znaczeniu, stanowi krytyczne uzupełnienie przechowywania palet w wielu obiektach dystrybucyjnych i magazynach produkcyjnych.

Mobilne regały paletowe

Regały mobilne montują standardowe półki regałów selektywnych na zmotoryzowanych podstawach, które poruszają się po szynach podłogowych, kompaktując całą instalację regałów w jeden ruchomy blok, gdy nie jest używany. W danym momencie otwarty jest tylko jeden korytarz, co eliminuje wszystkie przejścia z wyjątkiem jednego z planu piętra i zwiększa pojemność magazynu do 80% w porównaniu do statycznych regałów selektywnych na tym samym piętrze. Regały mobilne są szeroko stosowane w archiwach, chłodniach i magazynach towarów o wysokiej wartości, gdzie oszczędność miejsca uzasadnia wyższy koszt systemu.

Porównanie typów regałów paletowych

Poniższa tabela podsumowuje kluczowe cechy najpopularniejszych typów regałów paletowych, aby pomóc w wyborze systemu w oparciu o priorytety operacyjne.

Branże wykorzystujące regały paletowe

Regały paletowe to uniwersalne narzędzie magazynowe stosowane praktycznie w każdym sektorze współczesnej gospodarki. Jego skalowalność i możliwości adaptacji sprawiają, że nadaje się do różnych operacji, od małych regionalnych centrów dystrybucyjnych po ogromne zautomatyzowane obiekty realizacji zamówień obejmujące setki tysięcy metrów kwadratowych.

• Dystrybucja detaliczna i e-commerce: Wysokoprzepustowe obiekty z tysiącami jednostek SKU opierają się na selektywnych regałach zapewniających bezpośredni dostęp do każdego produktu, obsługując cykle szybkiego kompletowania zamówień i uzupełniania wymagane w modelach dostaw następnego dnia i tego samego dnia.
• Jedzenie i napoje: W magazynach żywności chłodzonej i mrożonej stosowane są regały paletowe skonfigurowane pod kątem rotacji FIFO w celu zarządzania łatwo psującymi się zapasami. W chłodniach magazynowych oszczędność miejsca w regałach wjezdnych lub przepływowych jest szczególnie cenna, ponieważ chłodzenie niewykorzystanej przestrzeni w korytarzach jest kosztowne.
• Farmaceutyka i opieka zdrowotna: Surowe wymagania regulacyjne dotyczące identyfikowalności produktów i rotacji dat sprawiają, że regały przepływowe paletowe są standardem w dystrybucji farmaceutycznej. Czyste i dostępne konfiguracje regałów zapewniają również zgodność ze standardami Dobrej Praktyki Dystrybucyjnej (GDP).
• Motoryzacja i produkcja: Magazyny komponentów obsługujące linie produkcyjne wymagają niezawodnego, natychmiastowego dostępu do części i podzespołów, często w modelu JIT (just-in-time). Regały selektywne w konfiguracjach z wąskimi korytarzami maksymalizują pojemność w ramach ograniczonych powierzchni sklepów sąsiadujących z fabryką.
• Logistyka zewnętrzna (3PL): Dostawcy logistyki kontraktowej wymagają elastycznych systemów regałów, które można rekonfigurować w miarę ewolucji umów klientów i asortymentu produktów. Możliwość selektywnej regulacji regałów i szeroka kompatybilność z różnymi urządzeniami do transportu towarów sprawiają, że jest to dominujący wybór w przypadku obiektów 3PL obsługujących wielu klientów.
• Materiały budowlane i zaopatrzenie budowlane: Produkty o długich formatach, takie jak drewno, rury i profile, wymagają regałów wspornikowych, natomiast do materiałów w workach lub na paletach stosuje się konwencjonalne regały paletowe. Wielu sprzedawców i dystrybutorów materiałów budowlanych obsługuje oba typy systemów w tym samym obiekcie.

Kluczowe czynniki przy projektowaniu i specyfikacji regałów paletowych

Instalacja regałów paletowych to system konstrukcyjny, a nie gotowy mebel. Prawidłowa specyfikacja wymaga systematycznej analizy środowiska magazynowego, przechowywanych towarów i używanego sprzętu do obsługi.

Wymiary palet i ładunku

Wymiary palety – najczęściej 1200 × 800 mm (europaleta) lub 1200 × 1000 mm (paleta przemysłowa) – określają wymaganą minimalną długość belki i głębokość ramy. Wysokość i ciężar załadowanej palety określają rozstaw belek oraz przekrój belki i kolumny pionowej wymagane do uniesienia ładunku. Typowe obciążenie palet wynosi od 500 kg do 1500 kg , z systemami regałów o dużej wytrzymałości, mieszczącymi ładunki przekraczające 3000 kg na pozycję paletową.

Wysokość w magazynie i ładowanie podłogi

Dostępna wysokość w świetle pod najniższą przeszkodą konstrukcyjną (belką dachową, rurami tryskaczowymi lub oświetleniem) określa maksymalną wysokość regału. Instalacje regałów muszą zachować minimalny prześwit pomiędzy poziomem górnej belki a konstrukcją budynku – zazwyczaj 500 mm do 1000 mm pod kątem tłumienia pożaru i skuteczności oświetlenia. Płyta podłogowa magazynu musi również zostać oceniona przez inżyniera budowlanego, aby potwierdzić, że może wytrzymać obciążenia punktowe wywierane przez płyty podstawy regału pod pełnym obciążeniem.

Kompatybilność wózków widłowych i sprzętu przeładunkowego

Szerokość korytarzy zależy bezpośrednio od promienia skrętu i wysokości masztu sprzętu przeładunkowego. Standardowe wózki widłowe z przeciwwagą wymagają korytarzy roboczych 3500 mm do 4000 mm , natomiast wózki wysokiego składowania działają w korytarzach o szerokości od 2700 mm do 3200 mm. Wózki o wąskich korytarzach (NA) i bardzo wąskich korytarzach (VNA) mogą pracować w korytarzach o szerokości od 1800 mm do 2200 mm, znacznie zwiększając udział powierzchni przeznaczonej na magazynowanie, a nie na transport. Wyboru sprzętu do transportu należy dokonać w powiązaniu z projektem systemu regałów, a nie po nim.

Integracja systemów przeciwpożarowych i tryskaczowych

Instalacje regałów paletowych muszą być zgodne z przepisami bezpieczeństwa przeciwpożarowego, obejmującymi wymagania dotyczące tryskaczy w regałach, wymagania dotyczące przestrzeni kominowej pomiędzy rzędami regałów ustawionymi tyłem do siebie oraz klasyfikację zagrożenia pożarowego przechowywanych towarów. W wielu jurysdykcjach regały powyżej określonej wysokości wymagają zraszaczy umieszczonych w regałach na poziomach pośrednich, a układ regałów musi zapewniać wolne przestrzenie kominowe – zazwyczaj Szczeliny w świetle od 75 do 150 mm pomiędzy rzędami ram ustawionymi tyłem do siebie — aby w przypadku pożaru ciepło i gazy mogły przedostać się do systemów detekcji na poziomie dachu.

Nośność regałów paletowych: jak jest obliczana

Nośność regałów paletowych wyrażana jest na trzech poziomach: na pozycję palety (maksymalna waga pojedynczej palety i jej ładunku, jaką można umieścić na jednej parze belek), na poziom belek (całkowite obciążenie na wszystkich pozycjach palet na jednej parze belek) i na przęsło (całkowite obciążenie na wszystkich poziomach belek w obrębie jednej przęsła ramy pionowej). Przeciążenie któregokolwiek z tych trzech poziomów stanowi poważne zagrożenie dla bezpieczeństwa konstrukcji i jest główną przyczyną zawaleń się regałów w magazynach na całym świecie.

Nośność określa producent regałów na podstawie obliczeń inżynieryjnych i testów fizycznych zgodnie z normami takimi jak EN 15512 (Europa), RMI (Ameryka Północna) lub AS 4084 (Australia). Na każdym zainstalowanym polu regałowym musi być umieszczona informacja o obciążeniu, podająca maksymalne dopuszczalne obciążenie na poziom belki i na przęsło. Te wskazówki dotyczące ładunku stanowią obowiązkowy wymóg bezpieczeństwa zgodnie z większością krajowych norm dotyczących regałów i przepisów bezpieczeństwa w miejscu pracy.

Do czynników zmniejszających efektywną nośność systemu regałowego poniżej teoretycznego maksimum zaliczają się uszkodzenia słupków spowodowane uderzeniem wózkiem widłowym, brakujące kołki zabezpieczające w łącznikach belek, nieprawidłowe ustawienia wysokości belek i awaria kotew podłogowych. Regularna kontrola i szybka naprawa uszkodzonych elementów są niezbędne do utrzymania wydajności znamionowej systemu.

Bezpieczeństwo regałów paletowych: kontrola, konserwacja i zgodność

Regały paletowe to system konstrukcyjny poddawany ciągłym naprężeniom mechanicznym wynikającym z załadunku, rozładunku i przypadkowego kontaktu z wózkiem widłowym. Program proaktywnych inspekcji i konserwacji nie jest opcjonalny — jest to obowiązek prawny i związany z bezpieczeństwem w większości środowisk operacyjnych.

Regularne interwały przeglądów

• Codzienne kontrole wizualne: Pracownicy magazynu powinni natychmiast zgłaszać przełożonym widoczne uszkodzenia — wygięte słupki, przemieszczone belki, brakujące agrafki lub przemieszczone osłony kolumn.
• Cotygodniowe udokumentowane przeglądy: Przeszkolony wewnętrzny inspektor regałów powinien przeprowadzać systematyczne obchody wszystkich półek regałowych i odnotowywać wszelkie uszkodzenia za pomocą znormalizowanego systemu kodów kolorystycznych (zielony = bezpieczny, bursztynowy = wkrótce monitoruj/napraw, czerwony = natychmiast wycofaj z użytku).
• Coroczna inspekcja ekspercka: Wykwalifikowany inspektor ds. regałów (akredytowany przez SEMA w Wielkiej Brytanii lub równoważne normy krajowe) powinien przeprowadzić kompleksową niezależną inspekcję całej instalacji regałów co najmniej raz w roku, przedstawiając pisemny raport i zalecane działania zaradcze.

Progi uszkodzeń dla kolumn pionowych

Najczęstszą formą uszkodzeń regałów jest deformacja pionowych kolumn w wyniku uderzenia wózka widłowego na poziomie gruntu. Większość norm dotyczących regałów określa, że słupek z widocznym odkształceniem (wygięciem lub wygięciem) przekracza 3 mm na 300 mm długości kolumny należy natychmiast wycofać z eksploatacji i wymienić przed ponownym użytkowaniem pola. Nawet drobne, powtarzające się uderzenia kumulują uszkodzenia zmęczeniowe, które nie są widoczne gołym okiem, dlatego niezbędna jest profesjonalna kontrola.

Regały paletowe i wykorzystanie przestrzeni magazynowej

Jednym z najbardziej przekonujących argumentów przemawiających za regałami paletowymi jest wymierna poprawa wykorzystania przestrzeni, jaką zapewniają. W typowym magazynie stosunek powierzchni składowania do całkowitej powierzchni piętra oraz odsetek całkowitej objętości budynku faktycznie zajmowanej przez składowane towary to kluczowe wskaźniki oceny wydajności obiektu.

Magazyn, w którym stosuje się wyłącznie układanie bloków na poziomie podłogi przy maksymalnej bezpiecznej wysokości stosu wynoszącej 2 palety, może osiągnąć gęstość składowania wynoszącą około 0,8 palety na metr kwadratowy powierzchni podłogi . Zainstalowanie 6-metrowego systemu regałów selektywnych na tej samej przestrzeni ze standardowymi korytarzami dla wózków widłowych o zasięgu 2700 mm może zwiększyć tę liczbę do 2,5 do 3,5 palet na metr kwadratowy — ponad trzykrotne zwiększenie efektywnej pojemności magazynu bez zmiany jego powierzchni.

Zautomatyzowane systemy wysokiego składowania i wyszukiwania (AS/RS) wykorzystujące regały o wysokości do 40 metrów i zautomatyzowane układnice mogą zwiększyć gęstość składowania do 6 do 10 palet na metr kwadratowy lub więcej , reprezentujący górną granicę możliwości, jakie technologia regałów paletowych może osiągnąć w połączeniu z automatyzacją magazynu.

Instalacja regałów paletowych: kluczowe kroki

Instalacja regałów paletowych to zorganizowany projekt, który wymaga starannego planowania, dokładnego wykonania i weryfikacji po instalacji, zanim system zostanie załadowany i oddany do użytku.

1. Badanie terenu i ocena piętra: Zmierz dostępną powierzchnię magazynu, potwierdź wysokość w świetle, zamapuj pozycje kolumn i przeszkód oraz zleć ocenę obciążenia podłogi inżynierowi budowlanemu.
2. Projektowanie systemu i planowanie układu: Opracuj skalowany układ pokazujący rzędy regałów, szerokości korytarzy, drogi ewakuacyjne, przeciwpożarowe przestrzenie kominowe i ścieżki cyrkulacji sprzętu przeładunkowego. Potwierdź, że specyfikacje belek i ramy spełniają wymagania dotyczące obciążenia.
3. Dostawa i przygotowanie komponentów: Dostarcz na plac budowy ramy pionowe, belki, płyty podstawy, kotwy i akcesoria. Organizuj komponenty według wnęk, aby zapewnić efektywną kolejność instalacji.
4. Montaż i poziomowanie ramy: Ustaw płyty podstawy zgodnie z układem podłogi, ustaw pionowe ramy i sprawdź wyrównanie w pionie. Niewielkie różnice w poziomie podłogi są niwelowane poprzez podkładki regulacyjne pod płytami podstawy przed zakotwieniem.
5. Zakotwienie w podłodze: Wywierć i zainstaluj chemiczne lub mechaniczne kotwy podłogowe, zachowując określoną głębokość osadzenia i wartości momentu obrotowego zgodnie ze specyfikacją inżyniera. Nie zastępuj typów kotwic ani nie pomijaj kotwic.
6. Montaż belki i ustawienie wysokości: Zamontuj belki na odpowiednich wysokościach dla pierwszego poziomu palety, upewniając się, że blokady belek lub agrafki są całkowicie zazębione w każdym punkcie połączenia.
7. Akcesoria zabezpieczające i wskazówki dotyczące ładunku: Zainstaluj osłony kolumn, rozpórki rzędów, zabezpieczenia końców korytarzy i wszelkie wymagane pomosty druciane lub wsporniki palet. Przymocuj powiadomienia o obciążeniu do każdej przęsła przed oddaniem systemu do użytku.
8. Kontrola przed użyciem: Przed umieszczeniem jakichkolwiek palet w systemie należy przeprowadzić formalną kontrolę ukończonej instalacji pod kątem rysunków projektowych.

Integracja regałów paletowych i automatyzacji magazynu

Nowoczesne regały paletowe coraz częściej służą jako szkielet konstrukcyjny, w ramach którego działają systemy automatyki magazynowej. Sam regał się nie porusza, ale systemy ładujące i pobierające z niego palety stają się coraz bardziej wyrafinowane — od ręcznych wózków widłowych po półautomatyczne pojazdy kierowane (AGV) i w pełni zautomatyzowane, zautomatyzowane systemy przechowywania i wyszukiwania (AS/RS).

Zautomatyzowane systemy wahadłowe korzystaj z zasilanych akumulatorowo wózków wahadłowych, które poruszają się po regałach, aby automatycznie umieszczać i odbierać palety, kontrolowane przez system zarządzania magazynem (WMS). Systemy te są szczególnie skuteczne w konfiguracjach typu drive-in o dużej gęstości, eliminując potrzebę całkowitego wjeżdżania wózków widłowych na konstrukcję regału, co zmniejsza ryzyko uszkodzenia konstrukcji i znacznie poprawia przepustowość.

Jednostkowe AS/RS (automatyczne układnice) pracować w bardzo wąskich korytarzach w konstrukcjach regałów wysokiego składowania, wykorzystując suwnice z prowadzeniem szynowym, aby osiągnąć czasy cykli 60 do 120 ruchów palet na godzinę na korytarz dźwigu . Systemy te maksymalizują zarówno gęstość przechowywania, jak i prędkość przepustowości, co czyni je preferowanym rozwiązaniem w przypadku operacji dystrybucyjnych na dużą skalę, gdzie koszty gruntów i koszty pracy są znaczące.

O Bingo: Rozwiązania w zakresie sprzętu magazynowego i logistycznego

Bingo jest przedsiębiorstwem specjalizującym się w produkcji, sprzedaży i serwisie urządzeń magazynowych i logistycznych. Koncentrując się na potrzebach sprzętowych różnych scenariuszy magazynowania i logistyki Bingo zapewnia klientom na całym świecie kompleksowe, zintegrowane rozwiązania w zakresie przechowywania i przenoszenia materiałów — od projektowania i dostaw systemów regałów paletowych po kompletne projekty wyposażenia magazynów pod klucz.

Niezależnie od tego, czy wymagana jest prosta instalacja regałów selektywnych dla regionalnego centrum dystrybucji, system wjazdowy o dużym zagęszczeniu dla chłodni, czy też zintegrowane rozwiązanie zautomatyzowanej obsługi palet dla operacji realizacji o dużej przepustowości, zespół specjalistów ds. magazynowania Bingo wnosi wiedzę techniczną i asortyment produktów, aby dostarczyć system przechowywania dokładnie dopasowany do potrzeb operacyjnych klienta, ograniczeń przestrzennych i długoterminowych planów rozwoju.