Przewodnik po sprzęcie centrum dystrybucji: objaśnienie typów, wskazówek dotyczących wyboru i czynników kosztowych

W południe przejdź przez ruchliwe centrum dystrybucyjne i przez cały dzień powtarzaj te same cztery ruchy: palety przemieszczają się z doku wejściowego do magazynu, ładunki schodzą z regałów, skrzynie są łączone w kontenery, a gotowe palety są owijane dla ciężarówek wyjeżdżających. Krótka odpowiedź na temat sprzętu jest taka, że ​​prawie całą tę pracę wykonują cztery grupy: maszyny do transportu materiałów, regały magazynowe, pojemniki wielokrotnego użytku i materiały opakowaniowe. Najdroższym błędem zakupowym jest sekwencjonowanie. Zespoły najpierw wybierają maszyny do obsługi, wciskają regały w pozostałą przestrzeń, a następnie płacą za tę decyzję na każdej zmianie przez dekadę. Kolejność, która działa lepiej, to w pierwszej kolejności regały i układ, w drugiej kolejności obsługa floty, w trzeciej kolejności kontenery i pakowanie. W tym artykule omówiono, czym zajmuje się każda grupa, jakie są jej typowe koszty i jakie kompromisy decydują o wyborze danej opcji.

Cztery grupy sprzętu, które utrzymują centrum dystrybucyjne w ruchu

Każda grupa ma inne zadanie i osiągają wyniki tylko wtedy, gdy ich wymiary są zgodne: paleta musi pasować do belki regału, ciężarówka, która ją podnosi, musi dosięgnąć tej belki, a owinięcie ją musi wytrzymać całą podróż.

• Transport materiałów: ręczne wózki paletowe, elektryczne wózki paletowe typu walkie i wózki paletowe ze stojakiem oraz elektryczne wózki podnośnikowe, które podnoszą, przemieszczają i ustawiają ładunki na paletach.
• Regały magazynowe: selektywne, o podwójnej głębokości, wjezdne, wypychające, przepływu palet, wahadłowe i zautomatyzowane systemy decydujące o tym, ile palet może pomieścić budynek.
• Kontenery do przechowywania: palety plastikowe, skrzynki, które można układać w stosy i składane, skrzynki na śmieci i skrzynie paletowe, które chronią towary i standaryzują ładunki jednostkowe.
• Materiały opakowaniowe: folia stretch i taśmy, które utrzymują każdy ładunek w stanie nienaruszonym od stołu pakującego po stację dokującą klienta.

Budżet kieruje się tą samą logiką, co pokazuje poniższy wykres dla typowego wyposażenia średniej wielkości.

Powyższy wykres przedstawia orientacyjny podział dla średniej wielkości obiektu o powierzchni magazynowej od około 2000 do 5000 metrów kwadratowych. Obsługa maszyn i regałów łącznie pochłaniają około dwóch trzecich wydatków, dlatego te dwie decyzje zasługują na najwięcej czasu na planowanie. Pojemniki i opakowania wydają się na tym wykresie małe, a mimo to są zużywane w sposób ciągły, więc ich koszt w całym cyklu życia jest znacznie wyższy, niż sugeruje pierwsza faktura. Elementy dokujące i zabezpieczające uzupełniają budżet i często są niedoceniane aż do tygodnia instalacji. Twój faktyczny podział będzie się zmieniał w zależności od rodzaju działalności: operator łańcucha chłodniczego wydaje proporcjonalnie więcej na kontenery, podczas gdy witryna e-commerce skupia się bardziej na półkach i skrzynkach. Użyj wykresu raczej jako sprawdzenia zdrowego rozsądku niż reguły i podważ każdy cytat, którego proporcje odbiegają od Twojego profilu wolumenu.

Obsługa materiałów: dopasuj maszynę do ruchu

Wybór obsługi sprowadza się do odległości podróży i częstotliwości podnoszenia. Ręczny wózek paletowy jest nie do pokonania w przypadku krótkich, okazjonalnych przejazdów na odległość poniżej około 20 metrów. Gdy ładunek pojedzie dalej lub ciężarówka będzie pracować przez większą część zmiany, elektryczny wózek paletowy typu walkie z grubsza podwaja prędkość jazdy i eliminuje obciążenie ciągnące, które powoduje zmęczenie i obrażenia. Modele stojące zwiększają tę zaletę przy dłuższych seriach, podczas gdy elektryczne wózki podnośnikowe radzą sobie z pracą pionową polegającą na umieszczaniu palet na belkach bez wózka widłowego z przeciwwagą.

Jeśli jesteś nowy w tej kategorii, pomocne będzie przeczytanie prostego wyjaśnienia czym jest elektryczny wózek paletowy przed porównaniem arkuszy danych technicznych, ponieważ pojemność akumulatora, układ podwozia i wysokość podnoszenia zmieniają rzeczywiste możliwości modelu w korytarzach.

Elektryczny wózek paletowy Walkie o udźwigu 2000 kg do użytku w magazynie Wózek paletowy typu walkie o udźwigu 2000 kg z całkowicie stalowym nadwoziem, funkcją cofania awaryjnego, wbudowaną ładowarką i szybkim dostępem do akumulatora. Pojawia się tutaj jako punkt wyjścia do zrozumienia, w jaki sposób specyfikacje akumulatora i podwozia wpływają na rzeczywistą wydajność w korytarzu. Zobacz produkt →

Wózek ręczny, walkie lub układarka: widok obok siebie

Poniższy wykres radarowy zestawia kompromisy w pięciu punktach w oparciu o codzienną eksploatację, a nie o informacje zawarte w broszurach.

Wykres radarowy podsumowuje kompromisy w pięciu wynikach. Ręczny wózek paletowy wygrywa pod względem oszczędności zakupu i łatwości szkolenia, dlatego pozostaje domyślnym narzędziem do krótkich, okazjonalnych przeprowadzek. Elektryczny wózek paletowy typu walkie oferuje wyższą cenę zakupu w zamian za pojemność i prędkość jazdy, a ponadto radzi sobie znacznie lepiej przez całą zmianę, ponieważ operator nie ciągnie ładunku. Elektryczny wózek podnośnikowy jest tutaj jedyną opcją, która podnosi palety do belek regałowych, ale wymaga pewnej oszczędności i wymaga pewniejszej ręki. Należy zauważyć, że żaden pojedynczy kształt nie pokrywa całego pięciokąta i właśnie dlatego w większości centrów dystrybucyjnych wykorzystuje się kombinację maszyn dwóch typów. Praktyczna zasada: jeśli ładunek pokonuje więcej niż około 20 metrów lub przemieszcza się więcej niż 50 razy dziennie, pomoc elektryczna szybko się zwraca.

Regały magazynowe: decyzja, która wyznacza pułap pojemności

Regały to najmniej widoczny sprzęt w centrum dystrybucyjnym i najtrudniejszy do późniejszej zmiany, ponieważ określa szerokość korytarzy, odległości przejazdu i całkowitą liczbę pozycji palet. Podstawowym kompromisem jest gęstość w stosunku do selektywności: im więcej palet przechowujesz na jednym pasie, tym do mniejszej liczby pasów możesz dotrzeć w dowolnym momencie. Wytrzymały system selektywny pozostaje najbezpieczniejszym rozwiązaniem domyślnym w przypadku mieszanych jednostek SKU, podczas gdy układy o większej gęstości opłacają się tylko wtedy, gdy liczba jednostek SKU jest niska, a wolumen na jednostkę SKU jest wysoki.

Wytrzymałe regały paletowe o dużej wytrzymałości z regulowanymi belkami Regały selektywne ze stali walcowanej na zimno z regulowanymi belkami i udźwigiem do 1800 kg na warstwę, obsługujące dostęp FIFO za pomocą standardowych wózków widłowych. Pasuje do tego miejsca jako bezpieczne ustawienie domyślne przy równoważeniu gęstości przechowywania z selektywnością. Zobacz produkt →

Poniższy wykres porównuje typową gęstość przechowywania z selektywnym składowaniem, aby uwidocznić ten kompromis.

Regały selektywne wyznaczają linię bazową indeksu, ponieważ każda pozycja palety jest bezpośrednio dostępna z korytarza. Funkcja Double Deep dodaje mniej więcej jedną trzecią pozycji więcej poprzez przechowywanie dwóch palet jedna za drugą, kosztem wcześniejszego dotknięcia przedniej palety. Wspinaj się dalej i wjeżdżaj dalej, utrzymując palety na kilku głębokościach, co jest odpowiednie dla operacji z mniejszą liczbą SKU i większymi ilościami partii. Przepływ palet zajmuje pierwsze miejsce w rankingu, ponieważ dzięki pasom grawitacyjnym palety przemieszczają się od strony załadunku do strony kompletacji przez całą dobę. Traktuj te wartości raczej jako wskaźniki planowania niż obietnice, ponieważ wysokość w świetle, wymiary palet i liczba SKU mogą przesunąć rzeczywiste wyniki o 20 procent w obu kierunkach. Właściwym pytaniem nie jest, który drążek jest najwyższy, ale jak szybko obraca się każda przechowywana paleta.

Argument kosztów wczesnej elektryfikacji

Największym kosztem transportu palety jest praca, a nie maszyny. Weźmy pod uwagę zakład obsługujący 300 palet dziennie: pracujące wózki ręczne zajmują około 24 godzin pracy dziennie, podczas gdy flota krótkofalówek elektrycznych wykonuje tę pracę w około 12. Przy pełnym obciążeniu wynoszącym 19 dolarów za godzinę przez 250 dni roboczych, podejście ręczne kosztuje około 113 000 dolarów rocznie w porównaniu z około 56 000 dolarów w przypadku floty elektrycznej, a premia za flotę w wysokości około 35 000 dolarów jest zwracana w ciągu około ośmiu miesięcy. Ta sama matematyka wyostrza się dalej magazynowanie i logistyka w handlu elektronicznym operacji, w których etapy obsługi powtarzają się setki razy dziennie.

Na krzywe wpływają dwa założenia: stawka pracy przy pełnym obciążeniu wynosząca 19 dolarów za godzinę, 250 dni roboczych i stała dzienna ilość 300 palet. Szara linia ręczna wspina się mniej więcej dwa razy szybciej, ponieważ wózki ręczne wymagają około 24 godzin pracy dziennie, podczas gdy flota krótkofalówek elektrycznych potrzebuje około 12. Niebieska linia zaczyna się wyżej na wykresie ze względu na premię za flotę, jednak przecina się poniżej linii obsługiwanej ręcznie w okolicach ósmego miesiąca. Od tego momentu różnica zwiększa się o około 57 000 dolarów rocznie, osiągając około 246 000 dolarów pod koniec piątego roku. Koszty konserwacji i ładowania są uwzględnione jako skromny dodatek w danych elektrycznych. Przed zatwierdzeniem zakupu floty przebuduj ten model, uwzględniając własną wielkość produkcji, płace i odległości podróży, ponieważ to wykorzystanie decyduje o zwrocie kosztów lub jego przekroczeniu.

Pojemniki i opakowania: małe pozycje o codziennych konsekwencjach

Kontenery decydują o tym, jak czysto towary przemieszczają się pomiędzy etapami. Skrzynie i pojemniki umożliwiające układanie w stosy pozwalają na transport jednego ładunku od dostawcy na półkę bez konieczności ponownego pakowania, składane wersje znacznie zmniejszają koszty transportu powrotnego w ramach logistyki zwrotnej, a pojemniki dzielone umożliwiają sortowanie małych części na miejscu pobrania. W przypadku prac w łańcuchu chłodniczym palety i pojemniki z tworzywa HDPE znoszą zamrażarki i cykle zmywania znacznie lepiej niż drewno, a palety rozsypowe stwarzają ryzyko związane z przechowywaniem beczek i chemikaliów, które w przeciwnym razie nie przeszłoby audytu.

Przezroczysta folia stretch LLDPE do pakowania palet Wysokoprzezroczysta folia stretch LLDPE o dużej rozciągliwości, samoprzylepności i odporności na przebicie, przeznaczona do zabezpieczania ładunków na paletach. Zamyka dyskusję na temat opakowania jako siły utrzymującej ładunki w pozycji pionowej od stołu do przyczepy. Zobacz produkt →

Opakowanie zamyka obieg. Folia stretch zapewnia siłę ograniczającą, która utrzymuje ładunek w odpowiedniej pozycji od stołu pakującego do przyczepy, przy czym folia ręczna nadaje się do małych objętości, a folia maszynowa zwraca się szybko powyżej około 20 palet na godzinę. Zestaw uzupełniają taśmy: PET do ciężkich paczek na paletach, włókno poliestrowe do nieregularnych ładunków i PP do zamykania kartonów. Dobrze owinięta, paleta o spójnych wymiarach jest również bezpiecznie układana w stosy na regałach i rzadko wymaga poprawek w doku wyjściowym, gdzie te drobne artykuły po cichu zarabiają na swój budżet.

Praktyczna sekwencja zakupów nowego sprzętu

Poniższa sekwencja odzwierciedla kolejność, która pozwala uniknąć kosztownych przeróbek opisanych na początku tego artykułu. Współpraca z dostawcą, który produkuje dla wszystkich czterech grup, tak jak ma to miejsce w przypadku Bingo w przypadku sprzętu do przeładunku, kontenerów, opakowań i regałów, pozwala również na zachowanie zgodności wymiarów i nośności od pierwszego rysunku.

1. Mapuj swoje dzienne wolumeny: przyjmowanie i wyjmowanie palet, pobieranie skrzynek i stosunek wartości szczytowej do średniej według strefy.
2. Najpierw napraw układ regałów, ponieważ określa on szerokość korytarzy, odległości przejazdu i liczbę palet mieszczących się w budynku.
3. Dostosuj flotę obsługi do szczytowej zmiany, a nie do przeciętnego dnia, i potwierdź miejsce do ładowania jednostek elektrycznych.
4. Standaryzuj kontenery przychodzące, magazynowane i wychodzące, aby jedna torba działała na każdym etapie.
5. Wypróbuj maszyny i kontenery na swoim piętrze przez całą zmianę, zanim zadecydujesz o ilościach flotowych.

Wyposażenie centrów dystrybucyjnych nagradza cierpliwość na etapie planowania i karze improwizację podczas instalacji. Uporządkuj decyzje, dostosuj wielkość floty do rzeczywistej wielkości szczytowej i przeprowadź testy przed podjęciem decyzji, a sprzęt będzie cicho zwracał się po zmianie.